乙醇生产利用农作物发酵，将淀粉转化为糖 ( 糖浆 ) 之后再将糖浆转化为酒精，通过蒸馏，就可得到 95% 纯度的酒精了。

 

 

乙醇生产原理图

　　生物燃料正成为我们生活中一个必要的组成部分。到 2010年底，欧盟要求运输用汽油和柴油必须添加 5.75% 的生物燃料和其它可再生燃料。到 2020 年，这一目标将达 20%。为应对这一挑战，芬兰 St1 生物燃料有限公司已经开始利用食品废料自行生产乙醇。这是芬兰第一家利用食品废料生产生物乙醇的公司，这些废料从工厂周围居民区收集而来。在这一创新的生产过程中，ABB 不但提供了传动产品，还使用 Industrial IT 800xA 自动化系统监控生产过程。
　　生物燃料的生产工艺需要结合两个蒸馏步骤，一是进行原材料发酵，二是将乙醇与水分离，完成这些工艺只需采用最简单的设备。这套工艺方法在 2008 年赢得了芬兰化学工业基金会创新发明奖，它使小型工厂在靠近原料的地方从事生产成为可能。结果显示，其运行成本比大型工厂减少许多。位于Lappeenranta 的 St1 生物燃料厂1）是一座占地面积约为 500 平方米的无人

车间，通过远程控制进行生产，车间不需要操作人员。
　　公司的另外一些工厂位于芬兰的N.rpi. 和 Hamina。Lappeenranta 工厂使用面包和糕点废料生产乙醇，N.rpi. 工厂使用马铃薯加工之后的废料，而 Hamina 工厂则使用面包和其它食品工业的废料。

 

 

 

　　与大型工厂所使用的传统蒸馏技术相比，小型工厂拥有自己的优势。小型工厂所需设备较少，每生产一升乙醇所消耗的能源较少。另外，这一概念性的工厂无需使用化石燃料，因而还能够帮助减少二氧化碳排放。
　　这种工艺方法使用简便，工厂布局紧凑占地少，为生物乙醇未来规模化生产提供了一个很好的样板，尤其适用于人口密度大、食品废料多的工业化国家。
　　ABB 的 800xA 系统包括操作站和过程站，可监控小型生物乙醇生产厂的运行。
　　800xA 系统运行
　　ABB 的 800xA 系统包括操作站和过程站，可用来监控生物乙醇的生产过程，而 ABB 传动通过PROFIBUS DP现场总线与系统相连接。除此之外，ABB 还提供了各种各样的服务，如调试和培训。使用 800xA 系统就能轻易控制乙醇生产过程。
　　自 2004 年推出之后，800xA 系统已经销售给 4,000 多家不同工业领域里的新老用户。这种自动化系统已在大型工厂中得到了验证，现在又在小型工厂中证实了自己的优势。