模具设计时要充分考虑模具的热平衡，使模具维持稳定，较合理的工作温度，因为在压铸过程中，熔融金属注入模具型腔内，在极短的时间内释放出大量的热量，促使模具的温度提高；同时，模具通过传导、对流、辐射以及模具表面喷涂与冷却水吸收部分热量，使模具温度下降，经过一段时间，模具温度达到一个平衡点，这时模具的温度就不发生大的变化，这一个平衡点的温度对稳定生产是很重要，铸造质量和生产率在很大程度上取决于模具热控制能力。在考虑模具热平衡时，首先要确定平衡点的温度，由于模具各个部位存在温度梯度，且在一个循环周期温度下不断变化，考虑到铸件壁厚的差别，这个平衡温度一般控制在合金浇注温度的40％～50％范围内。
因此一些模具应设计冷却系统。
冷却水管的位置、形状、管径、冷却水的温度、流速等对模具的温度分布有重影响，从而影响模具的寿命。如冷却水管靠近模具表面，可提高模具的热疲劳寿命，但会增加水道内表面的拉伸应力。有的工厂经验是：
(1)一次浇注合金总量(含浇排系统)在1509以下时，浇口和分流锥进行冷却；
(2)一次浇注合金总量在1509一2009时，浇El套、分流锥以及动定模的浇口附近各设置一个l／4ineh的冷却水道或2个点冷却；
(3)一次浇注合金总量在2509一5009时，在动定模靠近内浇口附近再增加一个l／4ineh的冷却道或2～3个点冷却；
(4)大于5009时，再相应增加冷却水道或改变冷却水道的形状，把直道变成L形或U型，把管径改为3／8inch从而增加冷却面积；
(5)模具上较大的滑快和大于25ram受热较大的型芯也应设置直冷却水道或点冷却；
(6)冷却水管距模具型腔或浇道的距离一般在20mm。32mm，在分流锥和内浇口处热量集中处可近一点，但最小也要大于冷却管的直径；
(7)为了降低龟裂的倾向，可把冷却水加热到50℃左右，但不能低于20。C，同时，为避免模具过度冷却应适时调节水的流量。
2、保证模具的加工质量
模具在磨削加工过程中由于砂轮的不够锋利，引起摩擦热，会引起表面出现磨削裂纹。此外由于磨削应力的存在，也会降低模具的热疲劳能力。
型腔表面，特别是浇道表面光洁度不高或者型面有少量擦伤及划线痕迹处，都是裂纹源。模具镶块与套板之间的配合精度选用不当，或者由于过松影响热传导效率或者由于过紧，产生予应力而使套板碎裂。模具与机器之间安装精度，包括平行度与垂直度，皆可能影响导件的过早磨损。对于用电火花加工的模具应用日广的今天，在加工过程中，由于局部高温形成表层下的回火
区。该区在组织上及化学成分与其体不同，硬度高，再加上表面存在着残余应力，加工后型面易形成细微裂纹。必须要进行抛光处理。
3、采用最佳模具热处理规范
作为压铸模具的材料应具有较高的热强性和回火稳定性，这样才有可能获得高的热疲劳抗力和耐磨性。
压铸锌、铝、镁合金，压铸模与金属液接触部分的零件一般是采用4Cr5MoVl、3Cr2W8V或国外相当的材料，热处理要求44—48HRC，压铸铜合金为38．42HRC。压铸模使用验收前需经过消除应力处理。一般新压铸模压铸5000～10000次以后进行第一次去应力回火为，以后每压铸10000～20000次后进行去应力处理，去应力回火温度比原来火温度低30。50℃。
4、模具高能量密度表面强化处理
高能量密度表面强化是材料表面施加极高能量，使之发生物理化学变化，以达到强化的目的。其主要特点是：工序简单，过程迅速，零件变形小，生产效率高。其中以采用电火花表面强化工艺是一项减少表面冲蚀，防止金属与模面咬合，提高使用寿命的有效途径之一。其原理系利用脉冲电路的充分放电原理，将硬质合金制成的电极(Y68)，接通电源的正极、金属工件接通电源的负极、二者在空气中作周期性地接触，引起气隙放电，形成火花与高温。在高温作用下，碳化钨从电极上升华释放，在工件的表面产生并完成一系列包括：重熔，沉积、扩散、化合及淬硬的过程，使被涂复的工件表面形成一层成分均匀，结构致密，高硬度的碳化钨沉积层，其表面硬度可达到HVl 100～1400。强化层与基体结合牢固。耐冲击，不剥落。强化处理时，工件处于冷态，放电点极小，时间短，无退火及变形。经强化后的模具，无论在耐热性、耐蚀性，及耐磨性方面，都有很好的成效。
5、压铸模的使用，应该有严格的操作规范，如：
(1)模具预热及保持热平衡
模具中应力的大小与模具有的温度梯度成正比。因此适当地提高预热温度是能够理解的。但是过高的预热温度使型腔的表面接触温度也高，有损材料的屈服强度，对模具的抗热疲劳性能是不利的。此外模具在服役过程中，始终保持处于热平衡状态，已成为提高模具寿命，增加生产效率和保证铸件的致密性方面的重要手段。对于冷却水道的布置以及热油加热、冷却控制设备的应用，首先以测出模具温度场的分布作为依据。另外，操作过程中的节奏性和连续性，再加上模具温控装置的配合使用，都可以保持模具最佳的热平衡状态创造条件。
(2)模具涂料
涂料的复膜性对保护模具材料起到重要的作用。凡是涂料未能匀复之处，皆有受到侵蚀的危险。美国对于模具表面喷涂时液滴的形式与散布面积的大小作了机理上的探讨，西德也有类似研究工作的报导。他们认为：喷涂到高温度模具上涂料的液滴，会产生高的蒸气压力，而不易吸附于型面上，引起脱离和贱落，未能充分润湿型面使模具寿命受到影响。根据机理分析，涂料液滴应先成球状与型面接触，然后摊平成椭圆形而增加了接触面积再进一步铺平成膜，达到均匀复盖的目的。为此要求模具温度不宜超过所谓“润湿温度”范围。其最佳
方案是提高喷涂压力，使液滴得到较高的动能，压制了液滴的凝聚现象，达到不致快速汽化的目的。
在选用压铸模涂料方面，要力尽采用对模具型腔腐蚀性小涂料，以减轻对模具的腐蚀。
(3)模具的检修
模具在服役过程中定期进行观察与检修，至关重要。在生产中由于支承板、套板成模块、抽芯机构、推出机构等的变形；坚固螺栓的松动都是导致模具早期破坏的重要原因。
(4)压铸模安装与使用操作规程：
①压铸模使用前，必须了解模具基本结构。
②打开动、定模去除油封，擦净模具上的污物及锈蚀。
③检查模具活动部分，如滑块、推杆、复位杆等位置是否准确，有无歪斜现象；固定的零件，不得相对窜动。
④检查型面、型芯、导柱、斜拉杆等，不应有碰伤凹痕，裂纹等缺陷，装配的位置必须正确。
⑤有水冷系统的模具，冷却水路应畅通，不应有渗漏现象，注意进水口与出水口不要搞错。
⑥有液压抽芯的模具，要检查液压抽拔器安装是否正确，动作是否灵活，调整好抽芯距离。
⑦模具吊装时，吊环螺钉，强度应符合GB825的规定，吊车及模具在移动中注意不要撞坏压铸机，特别是
控制柜和大扛。
⑧模具安装时，注意浇口套对准压机的容杯(压铸机的压射部分高低，可根据模具外形尺寸调节)；安装模具的压板及螺栓，必须将模具坚固，不能松动。
⑨浇注前模具预热按压铸工艺进行，不应用合金液直接烫模。
⑩合理的喷涂涂料，模具的冷却尽可能使用模温机。
⑾严禁用硬钢棒铁榔头敲击模具，卸模具活动部分受小型芯，只能用软的铜、铝或铅棒、木榔头。
⑿模具粘铝用油石打光时．注意不要将模具型腔、
型芯磨成倒斜度或凹陷。
⒀固模具长期不使用入库前应擦洗干净，所有零件表面应涂复防锈剂，运输时防止磕碰，保证模具完好无损。
⒁模具压铸一定数量后，进行消除应力处理。
